2021.02.15 インターン【サンコー食品インターンヒストリー】品質管理 村上さん編


 

▲ZOOMでのインタビューの様子。村上さんの優しそうな雰囲気が画面越しでも伝わってきました!!

 

   私は短大で食物栄養科を卒業して、震災までずっと1つの水産加工会社で働いていました。そこでの仕事は主に研究開発室で微生物検査と理化学検査、栄養分析、商品開発を行っていました。その間にも、資材管理、生産管理、受渡管理などをどれも3年ほどやりました。震災後は、プリン工場の品質管理だったり、NPOに所属して震災の復興支援を行ったりしました。

 

大船渡市にある別の水産加工会社で働いていたのですが、10年前の東日本大震災により会社や自宅が流され、北海道に転勤することになりました。北海道でのお仕事は2か月ほどでやめてしまいましたが、実は北海道で働いているときに小濱社長からお声掛けをいただいていました。しかし、自宅が完成していないこともあり、すぐには大船渡に戻ることはできませんでした。なので、4年間は盛岡市に住んでいました。自宅がやっと再建し、大船渡に戻りたいと考えた時に私から小濱社長にお伝えし、サンコー食品で働くことになりました。

 

 

 

 

私の中の品質管理、商品開発のイメージ▼

 

 

 

これをお話したところ…

うちの会社では品質管理の仕事はすべて任せてもらっていたので、工場の流れを見て、どこをどう管理していくかを自分で探さないといけないんですよ。そこも面白いんですけどね。見つけるために片っ端からふき取ったり、色んなイカをたくさん食べてみたり検査したり。毎日検査する意味は、いつもと異常がないかを確認して、何が異常なのかをデータ取りするためです。やれることは自分で見つけてみんなやるという感じですね。

 

食品工場の品質管理は大きく3つに分けられると思います。

①原料から製品までの商品の管理

②工場施設の設備、機械・器具、環境などの施設の管理

③従業員の管理

です。具体的には、最終製品の微生物検査を中心に、製造工程ごとの原料検査、製造ライン上の検査としてまな板やベルトコンベアなど機械類や従業員の手指の検査など、微生物的デ-タを取り、管理することをメインでやっています。

その他に、衛生指導や、使用する機械類や洗剤・手洗い石鹸・消毒用アルコールなどの薬剤類の点検・管理、調味料関係の管理も行っています。工場にとって重要な品温、室温、水温の管理もしています。

 

工場の中では色んな種類のを使っています。水道水はもちろんのこと、水道水を貯めて冷やしこんだチラー水、2種類ある井戸水、海水を直接引いて自社で殺菌した殺菌海水を使用しています。水は工場にとって非常に大事なものです。水一つで良い製品ができる、できないも関わってくるので、水の管理は非常に大切なんです。自社での殺菌を行っているので、塩素が入っているかも確実なチェックが必要です。

 

  

 

工場で使用する薬剤として洗剤、手洗い、石鹸、消毒用アルコールや添加物、段ボールや袋の資材管理も行っています。こちらも食品工場で使うことのできる安全なものを使わなければならないのでこちらで管理しています。

個々の従業員の健康チェックも欠かせません。コロナのようなウイルスや黄色ブドウ球菌などの食中毒細菌が持ち込まれたら大変なので、手洗い指導を徹底しています。最近社会的にアレルゲンにも厳しくなっているので、細かく確認し、チェックしたものはすべて記録に残しています。他にも、品質保証としてクレーム処理をしています。お客様からお申し出があった時に、原因調査と対応策を考え、現場で実践してもらうといった仕事です。

 

 

そうですね。入社して最初の1週間はマニュアル作りばかりしていました。

 

 

商品開発は、内容量や賞味期限などを示した一括表示の内容を作ってラベルに印字したり、商品管理のためのカルテを作ったり、コード管理をしたりしています。商品数が多いので、こういった仕事が大切になります。なぜ商品数が多いかというと、簡単な製造ラインは変わらないのですが、取引先の色んなニーズに対応しているからです。取引先のお願いに応えられるように0.5㎜幅から調節できるカッターを用いているんです。あとは、工場内の帳票関係を作っていますね。取引先ごとに規格があるので、それらを作成して対応しています。

 

 

そうですね。やるしかなかったですね。でも今は2人入ってくださったので(笑)現在は3人で活動しています。去年の9月に入った野田さん、今年の1月から千葉さん、3人で役割を分けています。

 

 

 

はい。あります。野田さんは主に細菌検査などの検査室での作業、千葉さんは、工場内の衛生管理やお掃除など、働く環境を整える作業を行っています。私は、主に取引先に規格を出したり、自社商品のカルテを作ったり、クレームなどの対応である品質保証を行っています。3人以外でも現場のスタッフで品温、水温を測ってもらい、分担して管理してもらっています。

ただ、商品開発はなかなか手が回っていなかったので、インターンの方に来ていただいたときに商品開発をやってもらっているという形です。なので、その辺はお任せしますのでよろしくお願いします(笑)

 

 

 

 

(ここで柿原が無茶ブリしたにも関わらず、丁寧にご紹介していただきました!)

実は私が入るまで、品質管理という部署がなく、私が入ってから機械などを買いそろえました。オートクレーブ、インキュベーター、乾熱滅菌機、クリーンベンチなどがあり、作業場はかなり小さいです、最小限で簡易的なだけ、理化学検査もpHや塩分検査程度です。。サンコー食品は、イカ専門の加工会社で、味付けをするなどの調味工程はほとんどなく、食材を作る会社であるため、検査する項目は少ないんです。

 

 

 

 

 

 

従業員全員が品質管理の意識・知識を持っていないと工場全体も綺麗にならないし、指導も大変なので、コミュニケーションを密にとることを大事にしています。頻繁に現場にも足を運んだりすることでスタッフの距離が近くなるようにしています。こうすることで、「綺麗に掃除してほしい」「品温を保ってほしい」などをお願いした時にわかってもらうことができ、「言ってくれればやるよ!」と応えてくれるようになりました。こちらからお願いした時にすぐに対応してくれるようになるので、やはりコミュニケーションを密にとることが大事ですね

あとは、誰か一人に連絡すればみんなに伝わるということはないと考え、決まったことは全員に伝えるようにしています。何か決まったら、一人一人に走って話に行く、みたいな感じです。(笑)

 

 

 

自分のしたことが目に見えることがやりがいにつながっています。私が入った時は、掃除もあまり徹底されていなかったので、綺麗にしてもらうようにしました。そうするとデータで数値に現れるようになるんですよ。細菌検査や分析でもやればやるだけデータがいい方向に進んでいっていることが数値として見えるので、そこもやりがいですね。また、食品は食べればわかる、匂いを嗅げばわかる、触ってわかる、五感でわかるじゃないですか。そこも面白いところですね。

 

 

 

やっぱり人の管理ですね。みんなと密に連絡を取っていかないと先に進まないし、短時間ではできないし、時間がかかります。1回や2回だけでは理解してもらえないこともあるので、どうすればいいかを工夫しなきゃいけないと、と思っています。社長や工場長にも品質管理的に「ここを綺麗にしてほしい」「徹底してほしい」と言うことがありますが、会社の経費的に厳しいこともあるじゃないですか。それをわかってもらうのが大変です。品質管理という職種は、生産性がないんです。お金も時間もかかるけれど利益にならないから、どこで折り合いをつけていくかが大変です。なので、工場長とはいつも喧嘩しているように周りからは見られていますね(笑)

 

 

工場長は、工場側の生産効率的に「掃除に時間をかけるのが難しい」という意見があり、私は品質管理側の「事故や問題が起きてからでは遅いのできちんとやりましょう」という意見があってぶつかっている時がありますね。お互いでは喧嘩という風には思っていないのですが、傍から見るとそういう風に見えるみたいです。(笑)

 

 

 

 

せっかくHACCP管理を導入し、輸出向けの体制が整ったので、輸出できるところまでいけたらと思っています。※HACCPチームのメンバーに続く人たちがでてきて、みんなをひっぱっていけるように頑張ってほしいし、人材育成の助けになるように活動していきたいと思っています。

※HACCPチーム:HACCP取得に向けて立ち上がったメンバー(小濱社長、工場長、製造の責任者2名、施設管理課の機関長、村上さんの6人)

 

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